貼片機元件識別錯誤

貼片機元件識別錯誤的原因分析

在貼片機的日常作業過程中，有時難免會出現飛件、元件吸取不良、元件識別錯誤……等問題出現。接下來介紹下高速貼片機元件識別錯誤的原因。  高速貼片機的視覺檢測系統主要由元件厚度檢測系統和光學識別系統兩部分組成，因此，在分析高速貼片機元件識別錯誤的原因也應從這兩方面入手：
 一、元件視覺檢測錯誤  光學識別系統是固定安裝在個仰視CCD攝像系統，它是在貼裝頭的旋轉過程中經攝像頭識別元件外形輪廓而光學成像，同時把相對于攝像機的器件中心位置和旋轉角度測量并記錄下來，傳遞給傳動控制系統，從而進行x、y坐標位置偏差與θ角度偏差的補償。  它有背光識別方式和前光識別方式兩種，前光識別以元件引線為識別依據，識別精度不受吸嘴大小的影響，可清晰地檢測出器件的電位置，即使引腳隱藏于元件外形內的器件PLCC、SOJ等也可準確貼裝，而背光識別是以元件外形為識別依據，主要用來識別片式阻容元件和三管等，因此，識別精度會受吸嘴尺寸的影響。  
二、元件厚度檢測錯誤  元件厚度檢測是通過安裝在機構上的線性傳感器，對器件的側面進行檢測，并與元件庫中設定的厚度值進行比較，可判斷出元件的不良吸取狀態(立片、側吸、斜吸、漏吸等)，當元件庫中設定的厚度值與實測值超出允許的誤差范圍時，會出現厚度檢測不良，導致元件損耗。  因此，在貼片機的元件厚度檢測錯誤時，正確設定元件庫中元件厚度關重要，同時還要經常對線性傳感器進行清潔，以防止粘附其上的粉塵、雜物、油污等影響器件的厚度及吸取狀態的檢測。

貼片機拋料的原因分析

在 SMT 生產過程中，很難避免不出現貼片機的拋料問題。所謂拋料就是指貼片機在生產過種中，吸到料之后不貼，而是將料拋到拋料盒里或其他地方，或者是沒有吸到料而執行以上的一個拋料動作。拋料造成材料的損耗，延長了生產時間，降抵了生產效率，抬高了生產成木，為了優化生產效率，降低成本，必須解決拋料率高的問題。
貼片機拋料的主要原因及對策：
拋料原因 l ：吸嘴問題，吸嘴變形，堵塞，破損造成氣壓不足，漏氣，造成吸料不起，取料不正，識別通不過而拋料。
對策：清潔更換吸嘴；
拋料原因 2 ：識別系統問題，視覺不良，視覺或雷射鏡頭不清潔，有雜物干擾識別，識別光源選擇不當和強度、灰度不夠，還有可能識別系統已壞。
對策：清潔擦拭識別系統表面，保持干凈無雜物沾污等，調整光源強度、灰度，更換識別系統部件；
拋料原因 3 ：位置問題，取料不在料的中心位置，取料高度不正確（一般以碰到零件后下壓 0 . 05MM 為準）而造成偏位，取料不正，有偏移，識別時跟對應的數據參數不符而被識別系統當做無效料拋棄。
對策：調整取料位置；
拋料原因 4 ：真空問題，氣壓不足，真空氣管通道不順暢，有導物堵塞真空通道，或是真空有泄漏造成氣壓不足而取料不起或取起之后在去貼的途中掉落。
對策：調氣壓陡坡到設備要求氣壓值（比如 0 . 5 一 0 . 6MPa 一 YAMAHA 貼片機），清潔氣壓管道，修復泄漏氣路；
拋料原因 5 ：程序問題，所編輯的程序中元件參數設置不對，跟來料實物尺寸，亮度等參數不符造成識別通不過而被丟棄。
對策：修改元件參數，搜尋元件最佳參數設定；
拋料原因 6 ：來料的問題，來料不規則，為引腳氧化等不合格產品。
對策： IQc 做好來料檢測，跟元件供應商聯系；
拋料原因 7 ：供料器問題，供料器位置變形，供料器進料不良（供料器棘齒輪損壞，料帶孔沒有卡在供料器的棘齒輪上，供料器下方有異物，彈簧老化，或電氣不良），造成取料不到或取料不良而拋料，還有供料器損壞。
對策：供料器調整，清掃供料器平臺，更換已壞部件或供料器；有拋料現象出現要解決時，可以先詢問現場